過去，中國制造的發(fā)展模式主要是依靠人口紅利以及資本等要素驅(qū)動，近年隨著內(nèi)部人力成本、運營成本的上漲以及外部經(jīng)濟的疲軟，中國制造業(yè)面臨著雙重壓力。成本優(yōu)勢逐步被削弱，低端制造面臨著東南亞發(fā)展中經(jīng)濟體的的沖擊，而在向高端制造業(yè)升級轉(zhuǎn)型的價值鏈攀升過程中，也會受到發(fā)達國家的擠壓。此外，消費者的需求不斷趨于多元化與個性化，對高質(zhì)量產(chǎn)品的需求日益加劇。

    在這樣的背景之下，中國制造業(yè)亟需向中國“智”造轉(zhuǎn)型，通過智能制造帶動產(chǎn)業(yè)數(shù)字化水平和智能化水平提高的國家工業(yè)中長期發(fā)展戰(zhàn)略——中國制造2025戰(zhàn)略由此提出。

    在中國制造2025的“召喚”之下，與智能制造關(guān)聯(lián)密切的概念頻頻出現(xiàn)，如由自動控制技術(shù)、嵌入式軟件技術(shù)、機器人技術(shù)、無線通信技術(shù)與物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)相融合的信息物理系統(tǒng)(CPS)的構(gòu)建，即以實現(xiàn)智能制造與智能工廠為愿景。

    縱觀全球，由德國首先提出的工業(yè)4.0與中國制造2025的愿景頗為契合。工業(yè)4.0指的是通過實現(xiàn)“物聯(lián)網(wǎng)”系統(tǒng)完成大生產(chǎn)，最大程度實現(xiàn)生產(chǎn)全自動化、個性化、彈性化、自我優(yōu)化和提高生產(chǎn)資源效率、降低生產(chǎn)成本的全新生產(chǎn)方式。

西門子工業(yè)自動化產(chǎn)品成都生產(chǎn)研發(fā)基地。
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    工業(yè)4.0這一嶄新的工業(yè)制造邏輯和方式意味著網(wǎng)絡(luò)滲透工廠大生產(chǎn)的過程之中。與過去是以中心控制指揮系統(tǒng)，每一分鐘對機器發(fā)出指令的方式不同，在工業(yè)4.0時代由商品所附帶的信息告訴機器需要怎樣的生產(chǎn)過程，以制造出符合客戶要求的產(chǎn)品成為大勢所趨。

    在生產(chǎn)之前，這些產(chǎn)品的使用目的就已預(yù)先被確定，部件生產(chǎn)所需的全部信息都已存在于虛擬現(xiàn)實中，每一個部件有自己的“名稱”和“地址”，具備身份信息的部件“知道”什么時候經(jīng)過哪條生產(chǎn)線或哪個工藝過程。通過這種方式，部件可以確定各自在數(shù)字化工廠中的運行路徑。在未來的工廠里，甚至可以實現(xiàn)設(shè)備和工件之間的直接交流，進而自主決定后續(xù)的生產(chǎn)步驟，組成一個分布式、高效和靈活的系統(tǒng)。

    因此，生產(chǎn)自動化、物流自動化、信息流的自動化三個方面成為數(shù)字化生產(chǎn)的全過程中不可或缺的組成因素。

    通過生產(chǎn)自動化，企業(yè)能夠高效率地收集生產(chǎn)數(shù)據(jù)，并且能夠規(guī)避由人為錯誤帶來的損失。物流自動化可以保證物料的過程數(shù)據(jù)的透明化和可追溯，任何一點細微的偏差都能做到有跡可循，幫助管理層進行更加科學(xué)高效的決策，縮短設(shè)備調(diào)試的時間，在有效避免進一步損失的同時，提高產(chǎn)品質(zhì)量。

    信息流的自動化是數(shù)字化的關(guān)鍵所在，從前期的計劃、采購、加工到交付的完整供應(yīng)鏈中，需要各個部門的協(xié)同配合，如果部門間不能實現(xiàn)信息共享，消耗在共同環(huán)節(jié)的時間成本將會成倍疊加，效率自然很低。在信息自動化的過程中，通過設(shè)備自動完成信息的流動過程，上述痛點可以得到最優(yōu)解，尤其是當(dāng)企業(yè)的規(guī)模足夠大，加工的規(guī)模足夠復(fù)雜的時候，設(shè)備之間進行自主的信息交流變得十分必要。

    實際上，如何實現(xiàn)研發(fā)、生產(chǎn)到物流的無縫銜接是所有企業(yè)的共同課題。數(shù)字化工廠用技術(shù)手段打通了從研發(fā)到生產(chǎn)、物流的全價值鏈，所有的圖紙、產(chǎn)品流、數(shù)據(jù)庫、物料流等都可以用數(shù)字手段模擬實現(xiàn)，通過數(shù)據(jù)共享避免了信息傳輸壁壘，實現(xiàn)生產(chǎn)和研發(fā)的互動，打造出業(yè)務(wù)透明的數(shù)字化工廠。
 

    德國工業(yè)4.0的“雛形工廠”

    創(chuàng)建于1989年的西門子安貝格工廠被認為是全球最先進的數(shù)字化工廠，一直以來被業(yè)界認為是德國工業(yè)4.0的雛形。如今，安貝格工廠每年可生產(chǎn)約1500萬件產(chǎn)品，按每年生產(chǎn)230 天計算，即平均每秒就能生產(chǎn)出一臺控制設(shè)備，產(chǎn)品合格率高達99.9988%。

    而2011年立項，2013年投產(chǎn)的西門子工業(yè)自動化產(chǎn)品的成都生產(chǎn)研發(fā)基地SEWC(下稱“西門子成都工廠”)也頗具實力，作為安貝格工廠的姊妹工廠，西門子成都工廠是西門子在德國之外建立的首家“數(shù)字化企業(yè)”。在某種程度上，西門子成都工廠，成為德國工業(yè)4.0助力中國制造2025的實例之一。

    據(jù)了解，與安貝格工廠相同，西門子成都工廠目前主要生產(chǎn)西門子旗下品牌Simatic的多款自動化產(chǎn)品，包括PLC可編程邏輯控制器、IPC工業(yè)電腦以及HMI人機界面。

    “目前年產(chǎn)零部件數(shù)約100萬件，平均生產(chǎn)速度約30秒/件，百分之缺陷率小于15，產(chǎn)品首檢通過率為99.5%，準時交付率達到98.8%。”西門子成都工廠廠長李永利向第一財經(jīng)記者介紹，并表示，“由于中國工業(yè)化的進程以及西門子在工業(yè)自動化中的重要性，西門子決定把工廠建到中國這一最重要的市場之中，因此需要運用最新的技術(shù)來保證成都工廠在未來20至30年中穩(wěn)步前進。”

    安貝格歷經(jīng)27年的時間，將缺陷率由建立之初的500至600之間(每百萬個)，降低到目前的9.5，而300至500的缺陷率是制造業(yè)熟練工人的正常標準，盡管西門子成都工廠目前擁有高素質(zhì)的員工隊伍，但依靠傳統(tǒng)的管理方式是不可能將缺陷率降到更低標準。因此，數(shù)字化生產(chǎn)成為決定產(chǎn)品質(zhì)量與生產(chǎn)效率的關(guān)鍵因素。

    “我們的目標在于更好地提高質(zhì)量。當(dāng)客戶衡量產(chǎn)品時，不僅僅會思考這個產(chǎn)品本身的價格，更重要的是產(chǎn)品質(zhì)量，因為當(dāng)產(chǎn)品出故障時，給顧客帶來的損失遠遠要比產(chǎn)品自身的成本更高，數(shù)字化形成的強大數(shù)據(jù)流可以幫助整個工廠的管理運營并且保證所有信息全程可追溯，在縮短產(chǎn)品交付期的同時也保證了產(chǎn)品的質(zhì)量。”李永利說道。

    據(jù)觀察，在西門子成都工廠里的同一條生產(chǎn)線上最多能夠同時生產(chǎn)4種不同產(chǎn)品，借助MES制造執(zhí)行系統(tǒng)為產(chǎn)能調(diào)整做出合理的規(guī)劃，工廠在提高生產(chǎn)質(zhì)量同時還可以控制生產(chǎn)成本。

    在大批量生產(chǎn)方式中，柔性和生產(chǎn)率是相互矛盾的。柔性生產(chǎn)最早在1965年由英國的Molins公司首次提出，是指在柔性制造的基礎(chǔ)上，為適應(yīng)市場需求多變和市場競爭激烈而產(chǎn)生的市場導(dǎo)向型的、按需生產(chǎn)的先進生產(chǎn)方式。柔性生產(chǎn)可以增強制造企業(yè)的靈活性和應(yīng)變能力，縮短產(chǎn)品生產(chǎn)周期，提高設(shè)備利用率和員工勞動生產(chǎn)率，改善產(chǎn)品質(zhì)量，是一種具有旺盛需求和強大生命力的生產(chǎn)模式。

    據(jù)介紹，MES系統(tǒng)通過對特定生產(chǎn)線的配件發(fā)出指令，規(guī)劃其接下來的生產(chǎn)流程與路線。通過電子作業(yè)指導(dǎo)書“教”工作人員按照正確的步驟對不同的產(chǎn)品進行包裝。這套系統(tǒng)相當(dāng)于一個助手，通過人工的方式完成混線產(chǎn)品包裝，可以有效規(guī)避人為錯誤，同時也較為經(jīng)濟，不致成本過高。由此看來，柔性生產(chǎn)勢必是推動中國制造業(yè)轉(zhuǎn)型升級的必經(jīng)之路。
 

    德國工業(yè)4.0助力中國制造2025

    最早提出工業(yè)4.0概念的德國，目前已經(jīng)跨越了工業(yè)2.0與3.0階段，主要聚焦在高端的產(chǎn)業(yè)和產(chǎn)業(yè)的高端環(huán)節(jié)，需要提高資源的利用率。但中國的制造業(yè)普遍認為仍處于工業(yè)2.0與3.0并行發(fā)展階段。

    2014年10月，中德共同發(fā)表《中德合作行動綱要》，宣布兩國將開展工業(yè)4.0合作。2015年10月，德國總理默克爾訪華時，兩國宣布，將推進中國制造2025和德國工業(yè)4.0戰(zhàn)略對接，共同推動新工業(yè)革命和業(yè)態(tài)，達成雙贏。德國企業(yè)在加大中國市場的開拓，并針對中國客戶需求研發(fā)智能生產(chǎn)相關(guān)技術(shù)、產(chǎn)品和解決方案，以數(shù)字化提升工業(yè)生產(chǎn)力的增長。以工業(yè)4.0助力中國制造2025的實例也在逐步增加。

    以西門子為例，借助西門子全集成自動化解決方案(TIA)，蒙牛成功打造了從實驗室信息管理系統(tǒng)到全自動化的生產(chǎn)線，智能、高效的數(shù)字化工廠，進入“乳業(yè)4.0”的新浪潮。

    2013年，通過西門子Simatic IT Unilab平臺開始實施實驗室信息管理系統(tǒng)(LIMS)。至2015年，系統(tǒng)已全面上線，覆蓋蒙牛全國的34個生產(chǎn)工廠實驗室和兩個研發(fā)型中心實驗室。通過LIMS，蒙牛制定了科學(xué)的檢驗計劃，實現(xiàn)了全產(chǎn)業(yè)鏈的質(zhì)量數(shù)據(jù)追溯。對于每一個批次的產(chǎn)品，如有任何質(zhì)量問題，都能追溯到原奶接收、入倉、前處理、灌裝、包裝、入庫等各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)。

    據(jù)統(tǒng)計，蒙牛通過LIMS實現(xiàn)了約1400種質(zhì)檢方法的電子記錄和計算，90%以上的檢測數(shù)據(jù)能自動采集并上傳至LIMS，各類檢驗所需的時間節(jié)省了10%-25%。由于LIMS的使用，質(zhì)檢流程中的冗余步驟被簡化，效率提升15%以上。此外，在儀器設(shè)備管理、質(zhì)檢成本管理和人員優(yōu)化等方面，LIMS也發(fā)揮了舉足輕重的作用。

    2016年3月，西門子與中國石化潤滑油有限公司(下稱“中石化潤滑油”)簽署了戰(zhàn)略合作伙伴協(xié)議。根據(jù)協(xié)議，西門子將為中石化潤滑油提供一體化工程設(shè)計及運營平臺包括Simatic PCS 7過程控制系統(tǒng)等，并提供技術(shù)和開發(fā)支持。依靠西門子功能強大的功能部件和數(shù)據(jù)平臺，中石化潤滑油將根據(jù)相關(guān)投資管理流程積極推進在3D實時虛擬現(xiàn)實工廠、生產(chǎn)調(diào)度及優(yōu)化系統(tǒng)、節(jié)能系統(tǒng)、工廠運維系統(tǒng)、管理決策系統(tǒng)以及操作員培訓(xùn)、安全培訓(xùn)等系統(tǒng)上，開發(fā)適合中國石化潤滑油企業(yè)行業(yè)特點的行業(yè)功能組件。

    不難看出，西門子正把先進的技術(shù)與理念引入中國，在自我應(yīng)用的同時也惠及眾多亟需轉(zhuǎn)型升級的中國制造企業(yè)，對于幫助實現(xiàn)中國制造2025，無疑是“多贏”之舉。